1. Các xoắn vịnh hồ sơ và xoắn và sóng được gây ra bởi thiết kế lỗ chết không hợp lý, tốc độ đùn quá nhanh, bôi trơn lỗ chết không đúng cách, đường dẫn không đúng hoặc không có đường dẫn hướng được cài đặt.
2. Bong bóng và bong tróc do sự hao mòn quá mức của đường kính bên trong của xi lanh đùn, khoảng cách giữa miếng đệm đùn và xi lanh quá lớn; xi lanh đùn và pad đùn bị mắc kẹt với dầu và nước thải; bề mặt của thỏi có lỗ chân lông, lỗ cát, vết dầu và bề mặt của thỏi quá thô; Nhiệt độ thùng đùn và nhiệt độ phôi quá cao, làm đầy quá nhanh; nấm mốc có dầu trong quá trình đùn và các lý do khác.
3. Các vết nứt đùn Vì nhiệt độ của thỏi ép đùn quá cao, tốc độ đùn quá nhanh; sự đồng nhất của thỏi là không tốt; thiết kế khuôn là không hợp lý, dẫn đến sự khác biệt vận tốc dòng chảy quá mức giữa trung tâm và cạnh.
4. Bề mặt rỗ hoặc rỗ do nhiệt độ cao của xi lanh và thỏi, tốc độ đùn quá nhanh hoặc không đồng đều; vành đai làm việc khuôn bị mắc kẹt với kim loại và không trơn tru; vành đai bàn khuôn không đủ cứng hoặc vành đai làm việc rộng; thỏi quá dài, v.v. Nguyên nhân.
5. Vết trầy xước và rặng núi là do khuyết tật hoặc rặng núi trong công việc nấm mốc; cạnh sắc nét và lưỡi khuôn unsmooth; vật thể lạ trên bề mặt làm việc và ô uế; vùi cứng trong các thỏi bị chặn trong các lỗ nấm mốc.
6. Kích thước không đạt tiêu chuẩn là do lỗi thiết kế khuôn hoặc lỗi sản xuất; sửa chữa nấm mốc không đúng cách; tăng nhiệt độ quá mức của thỏi trong quá trình đùn, thay đổi quá nhiều tốc độ đùn; tính toán không chính xác chiều dài thỏi và chiều dài cố định không đủ.
7. Phân lớp Do dầu và bụi trên bề mặt của thỏi; chất lượng bề mặt của thỏi là không tốt, và có những khối u phân biệt lớn; có những vật liệu còn sót lại trên bề mặt của khuôn; bản thân thỏi là do phân lớp và bong bóng.
8. Co rút đuôi Nó được gây ra bởi các lý do như để lại dư lượng đùn quá ngắn, miếng đệm đùn dầu hoặc bẩn, bề mặt ô uế của thỏi, không đủ chiều dài cắt của sản phẩm và tăng đột ngột tốc độ đùn vào cuối đùn.
9. Hiệu suất không đủ tiêu chuẩn. Bởi vì nhiệt độ đùn quá thấp, cấu hình không thể đạt đến nhiệt độ dập tắt; hệ thống lão hóa nhân tạo là không phù hợp; dụng cụ nằm ngoài tầm kiểm soát, nhiệt độ lò quá cao hoặc quá thấp; cấu trúc thỏi không đồng đều, và thể tích không khí làm mát không đủ.
10. Đùn đường ngang Do thiết kế khuôn không hợp lý, vành đai làm việc của cùng một bộ phận không có chiều dài bằng nhau; tốc độ đùn không được kiểm soát đúng cách; máy đùn không chạy trơn tru.